از جانب

ویرایش ComputerWeekly.de، TechTarget
سیستم های کنترل صنعتی (ICS) سیستم های سخت افزاری و نرم افزاری یکپارچه ای هستند که برای نظارت و کنترل عملکرد ماشین ها و تجهیزات مرتبط در محیط های صنعتی استفاده می شوند. این همچنین شامل سیستم هایی می شود که مدیریت و کنترل در زیرساخت های حیاتی را بر عهده دارند. در این زمینه، کاربران می‌توانند ماشین‌ها و سیستم‌ها را از طریق رابط انسان و ماشین (HMI) نظارت، کار و کنترل کنند.

بسته به مشخصات، HMI dop-107bvها داده های سیستم های کنترل صنعتی را به نمایش های بصری آسان برای خواندن سیستم ها ترجمه می کنند. به عنوان مثال، کاربر می تواند نمودار مدار سیستم ها را ببیند یا پمپ ها را روشن و خاموش کند یا دما را تنظیم کند. داشبوردها یا سایر راه حل های نرم افزاری معمولاً روی سیستم عامل های معمولی رایانه شخصی اجرا می شوند و با کنترل کننده های منطقی قابل برنامه ریزی (PLC) یا سایر واحدهای کنترل صنعتی ارتباط برقرار می کنند.

دسترسی به HMI ها خطری برای امنیت سیستم های کنترل صنعتی ایجاد می کند. برای مدت طولانی، سیستم ها نسبتاً ایمن در نظر گرفته می شدند زیرا به اینترنت یا سایر بخش های شبکه شرکت متصل نبودند. این گاهی اوقات منجر به فعال نشدن مکانیسم های امنیتی اولیه می شود.

بحثی در کنار آتش در OpenRAN
استفان داگلاس از Spirent Communications به مانیش پارتاک از IBM ملحق شد تا همه چیزهایی را که OpenRAN از جمله O-RAN Alliance، فرصت های مشارکت، وضعیت فعلی در مقابل پتانسیل و انواع چالش هایی که صنعت موبایل در اتخاذ این با آن مواجه است روشن کند. فن آوری.

به علاوه blog، چشم اندازی از 5G و حتی فراتر از آن به تحقیق و توسعه که به امکانات 6G می رود.

استفاده اثبات شده از رابط های ماشین ما (MMI)
نوع پانل مانت ما بیش از حد خود را در سیستم های صنعتی ثابت کرده است. قاب مقاوم از آسیب ناشی از تأثیرات خارجی جلوگیری می کند. در زمینه های کاربردی مانند تجهیزات آشپزخانه، تابلوهای دیجیتال یا فناوری های پزشکی و آزمایشگاهی، از نوع نصب Flush Mount به طور فزاینده ای استفاده می شود. سطح فلاش نه تنها با کیفیت به نظر می رسد، میکروب ها و کثیفی ها نمی توانند در فرورفتگی ها ته نشین شوند. پایه عقب به طور قابل اعتمادی خود را به عنوان یک نوع نصب همه منظوره مقرون به صرفه ثابت کرده است. اگر به دنبال یک واحد کنترل لمسی برای کنترل ماژول های مانیتورینگ، یک ماژول ورود یا یک واحد مرکزی برای کنترل و کاهش پیچیدگی فنی هستید، سری Flexy Vision به خوبی عرضه شده است.

چهار نوع رابط‌های انسان و ماشین (MMI) به شما آزادی کامل در هنگام برنامه‌ریزی دستگاه نهایی می‌دهد. ما به شما توصیه می‌کنیم که کدام نوع برای محصول شما مناسب‌تر است یا چگونه باید اتصال پیچ را تنظیم کنیم، به‌طور مثال، به طوری که بتوان پنل لمسی را همراه با کامپیوتر تک بردی به طور بهینه نصب کرد. ما همچنین به طور بهینه رابط ها را با نیازهای شما تطبیق می دهیم. علاوه بر راه حل های سازگار با رابط ماشین انسانی، سری Flex Vision طیف احتمالات را به بهترین شکل ممکن تکمیل می کند. ماژول های Flex Vision نه تنها به دلیل بدنه آلومینیومی با کیفیت به نظر می رسند، بلکه اتصال پیچی مطابق با استاندارد VESA انعطاف پذیرترین استفاده های ممکن را تضمین می کند.

Hmi مبتنی بر صفحه کلید با توکار داخلی اچ ام آی Dop-110cs
تاریخ انتشار: دوشنبه 30-11-0001
دکمه اشتراک گذاری فیس بوک دکمه اشتراک گذاری توییتر لینک به اشتراک گذاری دکمه اشتراک گذاری ایمیل دکمه اشتراک گذاری واتساپ
Hmi مبتنی بر صفحه کلید با Plc داخلی:

ویژگی های برجسته HMI مبتنی بر صفحه کلید با PLC داخلی:-
* تمام ویژگی های رابط اپراتور Prism LCD
* ورودی ها و خروجی های دیجیتال یکپارچه با ورودی/خروجی آنالوگ اختیاری
* ورودی ها و خروجی های دیجیتال برای 24 ولت DC رتبه بندی شده اند
* پشتیبانی از نردبان منطق و کنترل آنالوگ
* شمارنده و تایمر با سرعت بالا
* PID داخلی، PWM، پشتیبانی از خروجی پالس
* پشتیبانی از دو پورت برای اتصال به PLC / چاپگر / SCADA / Drive.

فن آوری هایی برای دقیق کردن اندازه گیری، فرآیندهای قابل اعتماد و کارآمد مدیریت دارایی کارخانه.

Memosens 2.0
تنها با نوآوری مداوم است که می‌توانیم همگام باشیم و حتی از تقاضاهای در حال تغییر سریع امروزی در مورد اتوماسیون فرآیند جلوتر باشیم. ما فناوری‌های حسگر خود را با همکاری مؤسسات تحقیقاتی و بر اساس خواسته‌های مشتریان خود توسعه می‌دهیم. با این حال، نوآوری در سنسور متوقف نمی شود. ارتباطات صنعتی و فناوری های مدیریت داده برای آماده شدن برای تحول دیجیتال بسیار مهم هستند.

1. Memosens 2.0: فناوری حسگر پیشرفته بارگذاری مجدد شده است

فناوری ضربان قلب
با فناوری دیجیتال Memosens 2.0 زندگی را آسان تر کنید، ایمنی فرآیند را افزایش دهید و در ارتباط بمانید

تکنولوژی Memosens تکنولوژی تجزیه و تحلیل مایعات را متحول کرده است. مقدار اندازه گیری شده را به سیگنال دیجیتال تبدیل می کند و آن را به صورت القایی به فرستنده منتقل می کند و مشکلات مربوط به رطوبت را از بین می برد. با هشدارهای سیگنال در صورت اختلال در انتقال، Memosens انتقال امن داده را برای افزایش دسترسی به نقطه اندازه گیری و فرآیندهای بدون مشکل ارائه می دهد. با Memosens 2.0، نقاط اندازه گیری کاملاً آینده نگر و برای IIoT آماده می شوند.

2. فناوری ضربان قلب

آنالایزرهای کایزر رامان
گرفتن نبض اندازه گیری شما

آیا می خواهید در دسترس بودن کارخانه خود را افزایش دهید و هزینه ها را کاهش دهید؟ فناوری Heartbeat تشخیص و تأیید دائمی را بدون وقفه در فرآیند تضمین می کند. این کارکرد گیاهی مقرون به صرفه و ایمن را در طول کل چرخه زندگی تضمین می کند. طیف وسیعی از دستگاه‌های Endress+Hauser با فناوری Heartbeat موجود است که عملکردهای تشخیصی، تأیید و نظارت را برای بهینه‌سازی فرآیند ترکیب می‌کند.

3. طیف سنجی رامان - تکنولوژی پیشرفته آنالیز نوری

iTHERM TrustSens
ابزارهایی با کارایی بالا که اندازه گیری ترکیب و کیفیت شما را از آزمایشگاهی به فرآیند دیگر انجام می دهند

فن‌آوری پیشرفته آنالیز نوری ما از قدرت طیف‌سنجی رامان برای انجام اندازه‌گیری‌های شیمیایی پیوسته و بی‌درنگ در هر محیطی بدون نیاز به استخراج، آماده‌سازی یا از بین بردن نمونه بومی استفاده می‌کند. با بیش از 40 سال تجربه، عمق و وسعت مجموعه ما به مشتریان ما بینش شیمیایی را امکان می دهد که توسعه محصول را ساده می کند، مقیاس پذیری تحلیلی را ارائه می دهد و کیفیت محصول را از طریق اتوماسیون فرآیند تضمین می کند.

آنالایزرهای کایزر رامان
همه سیستم‌های تحلیلگر ما از فناوری مشترک بهره می‌برند و امکان انتقال آسان دانش و پروتکل‌ها را از آزمایشگاه تحقیق و توسعه به تولید می‌دهند.

کاوشگرهای قیصر رامان
ما راه حل های کاوشگر قوی، قابل اعتماد و با کارایی بالا برای تمام مراحل ماده - جامدات، مایعات و گازها ارائه می دهیم.

4. سنسور دمای خود کالیبره کننده iTHERM TrustSens

برنامه اسکنر Netilion
فناوری حسگر برنده جایزه به کاهش ریسک، بهبود ایمنی فرآیند در کاربردهای حیاتی کمک می کند

Endress+Hauser اولین فناوری سنسور دمای خود کالیبره شده در جهان را توسعه داده است که به طور خاص برای کاربردهای بهداشتی که نیاز به رعایت دقیق مقررات FDA و قوانین GMP دارند طراحی شده است. واحد حسگر یک سنسور استاندارد Pt100 RTD را با یک عنصر مرجع نقطه ثابت بسیار دقیق ترکیب می کند که از اثر دمای کوری برای تولید سیگنال کالیبراسیون استفاده می کند. طراحی برنده جایزه به به حداقل رساندن ریسک و عدم قطعیت های اندازه گیری در فرآیندهای حیاتی کمک می کند.

5. دوقلوهای دیجیتال

راه اندازی ایمن
توضیح دوقلو دیجیتال بسیار ساده است. ایده این است که یک نسخه دیجیتالی از یک چیز واقعی در ابر یک محصول، فرآیند یا خدمات ایجاد کنیم.

دوقلو دیجیتال در تمام بخش‌های صنعتی اهمیت فزاینده‌ای پیدا می‌کند. به عنوان رابط بین دستگاه‌ها و اجزای فیزیکی در دنیای دیجیتال خدمت می‌کند و نمایش پلتفرم‌های کامل تولید را در سیستم‌های فناوری اطلاعات برای شبیه‌سازی، کنترل و بهبود فرآیندها ممکن می‌سازد. دوقلو دیجیتال با اطلاعات و داده‌های خود، کلید اتصال مجازی زنجیره‌های ارزش و کاربردهای دیجیتال در کل چرخه زندگی است.مفهوم دوقلو دیجیتال یک جنبه مهم در دیجیتالی کردن سیستم های تولید مشتریان ما است. h به همین دلیل، مهم است که تولیدکنندگان و اپراتورهای کارخانه استانداردهای مشترکی را ایجاد کنند تا تبادل این اطلاعات به راحتی و ایمن انجام شود.

وقتی در مورد IIoT یا Industry 4.0 صحبت می کنیم، به دستگاه های هوشمند اشاره می کنیم. این دستگاه های هوشمند همیشه داده های ارزشمندی را ارائه می دهند. این در تضاد با راه حل های مستقلی است که ما اغلب در گذشته در محیط صنعتی داشتیم.

می‌توان این دستگاه‌ها را به ابر متصل کرد و از دوقلوهای دیجیتالی برای ساخت نسخه مجازی آن‌ها استفاده کرد، بعداً در حین کار، تمام داده‌ها در فضای ابری جمع‌آوری می‌شوند و دوقلوهای دیجیتالی می‌توانند یاد بگیرند که چگونه همتای آن تیک می‌زند.

6. رابط ماشین انسانی (HMI) برای عملیات یکپارچه

برنامه SmartBlue
راه اندازی سریع و آسان نقاط اندازه گیری شما با رابط ماشین انسانی استاندارد HMI ما

سادگی از طریق یکنواختی - داشتن دستگاه های مختلف با تفاوت

فن‌آوری‌های اندازه‌گیری اولیه که در فرآیند شما نصب شده‌اند، هنگام راه‌اندازی، بهره‌برداری یا نگهداری می‌توانند چالش‌برانگیز باشند. با مفهوم عملیات یکپارچه رابط ماشین انسانی (HMI)، می‌توانیم به شما در غلبه بر این چالش‌ها کمک کنیم. همه دستگاه های ما یک رابط کاربری یکسان ارائه می دهند که زندگی روزمره شما را آسان تر می کند. زمان کمتر برای درک دستگاه به معنای زمان کمتر برای آموزش و زمان کمتر برای انجام وظایف شماست.

7. برنامه SmartBlue
دسترسی راحت و ایمن به دستگاه های شما

شما یک مکان امن و راحت را در شعاع 20 متری در اطراف دستگاه برای راه اندازی آن انتخاب می کنید. مخصوصاً در مکان‌های صعب العبور یا مناطق خطرناک، راه‌اندازی و راه‌اندازی دستگاه از طریق برنامه SmartBlue بسیار ارزشمند است. برای نگهداری همه داده ها همیشه در زمان واقعی در دسترس هستند. SmartBlue مبتنی بر فناوری بی سیم Bluetooth® است و نیازی به درایور جداگانه ای ندارد. و داده ها به صورت رمزگذاری شده تبدیل می شوند. این سیستم توسط مؤسسه معتبر آلمانی فراونهوفر تأیید شده است.

سنسورهای مجاورت القایی در محدوده جدید IF60xx از ifm electronic بهترین های هر دو جهان را ارائه می دهند: سازگاری با تاسیسات موجود و عملکرد اضافی که مزایای مهمی را در برنامه های جدید ارائه می دهد. برای اطمینان از سازگاری با عقب، سنسورهای جدید خروجی های آنالوگ و سوئیچینگ را ارائه می دهند، در حالی که برای حداکثر تطبیق پذیری و اجازه دادن به پارامتر، یک رابط IO-Link را در خود جای داده اند.

حسگرهای IF60xx هنگامی که به عنوان دستگاه‌های استاندارد استفاده می‌شوند، جایگزینی برای انواع معمولی هستند. آنها همچنین می توانند برای سنجش فاصله بسیار دقیق در یک محدوده عملیاتی محدود استفاده شوند که می تواند توسط کاربر از طریق رابط IO-Link تنظیم شود. این ویژگی پیشرفته به ویژه هنگام نظارت بر ماشین آلات برای علائم اولیه سایش که منجر به تغییرات موقعیتی کوچک می شود مفید است.

در همه برنامه‌ها، داده‌های حسگرها از طریق IO-Link قابل دسترسی هستند، که از خطاهای ناشی از تلفات تبدیل و تداخل الکتریکی اطمینان حاصل می‌کند.

برای اطمینان از مناسب بودن برای وسیع ترین طیف ممکن از کاربردها، سنسورهای مجاورت القایی جدید IF60xx در 17 نسخه موجود هستند. اینها شامل انواع استوانه ای رزوه ای با قطرهای M12 تا M30 و واحدهای مستطیلی به ابعاد 40 x 40 x 54 میلی متر است. محدوده شامل انواع فلاش و غیر فلاش با خروجی های آنالوگ 4 تا 20 میلی آمپر و 0 تا 10 ولت می باشد. همه مدل ها دارای یک خروجی سوئیچینگ قابل برنامه ریزی و همچنین یک رابط IO-Link هستند. محدوده سنجش از 0.2 میلی متر برای کوچکترین واحدها تا 35 میلی متر برای بزرگترین واحدها است.

همه سنسورهای IF60xx با ساختاری قوی برای تضمین عمر طولانی حتی در محیط‌های کاری سخت، دارای رتبه حفاظتی IP65 یا بهتر و همچنین محدوده دمای عملیاتی طولانی‌تر هستند. لوازم جانبی موجود شامل براکت‌های نصب زاویه‌دار برای مدل‌های استوانه‌ای و یک درگاه اصلی IO-Link است که به سنسورها اجازه می‌دهد از طریق اتصال USB به یک رایانه شخصی استاندارد پارامتری شوند.

از کاربردهای جراحی و درمانی رباتیک گرفته تا ربات‌های آزمایشگاهی که نمونه‌های خون را مرتب می‌کنند و روش‌های آزمایش را انجام می‌دهند، استفاده از رباتیک در بخش‌های MedTech در طیف گسترده‌ای از کاربردها در حال افزایش است، که برخی از آنها، زمانی که به صورت دستی انجام شوند، می‌توانند زمان‌بر، یکنواخت و حتی یکنواخت باشند. همچنین فرصت هایی برای رخ دادن خطاها فراهم می کند.

گردش کار در بیمارستان‌ها و آزمایشگاه‌ها را می‌توان با اتوماسیون صنعتی، کاهش حجم کار پرسنل و اطمینان از ایمنی آنها، و همچنین ایمنی مواد در حال کار در سناریوهایی مانند تجزیه و تحلیل بالینی، جراحی یا حتی درمان توانبخشی ساده‌سازی کرد، فرآیندی که نیاز به فیزیکی دارد. تعامل پرسنل با بیماران؛ بلند کردن، خم شدن، حرکت دادن و غیره. اگرچه باید بین زمینه های مختلف کاربرد تمایز قائل شد:

ربات هایی که برای حمل بارهای بزرگ مانند شتاب دهنده های خطی یا دستگاه های اشعه ایکس استفاده می شوند.

فرآیندهای رباتیکی که نیاز به دقت بالایی دارند، مانند مکان یابی دقیق یک ابزار.

روبات‌هایی که توالی‌های دائمی را انجام می‌دهند و به دقت بالایی نیاز دارند.

رباتیکی که فرآیندهای تکراری را در دوره های طولانی انجام می دهد.

استفاده از رباتیک و اتوماسیون در بخش های پزشکی و دارویی، همانطور که در بالا توضیح داده شد، گسترده است، و به منظور ارائه یک نمای کلی جامع از آنچه دقیقاً می توان از طریق اجرای اتوماسیون فرآیند رباتیک به دست آورد و ارائه کرد، باید همه زمینه ها را بررسی کنیم. که در آن مزایا قابل ارائه است.

وقتی در مورد ربات ها و روباتیک صحبت می کنیم، بسیاری یک ماشین صنعتی را تصور می کنند که برای انجام وظایف در یک محیط صنعتی به کار گرفته می شود. پالت سازی در انبار، پرس کاری در کارخانه، جوشکاری خودکار در یک کارخانه ساخت - برنامه های سنتی که از ابزارهای قابل برنامه ریزی مکانیزه مانند روبات ها استفاده می کنند. بخش‌های پزشکی و داروسازی/علوم زندگی محیط کاملاً متفاوتی را در ذهن فرد تداعی می‌کند، مانند نظافت، بهداشت، عقیمی و بهداشت، دقیقاً عکس آن محیط‌هایی که به طور طبیعی فرض می‌کنیم که یک ربات در آن کار می‌کند. اما مدل‌هایی از ربات‌ها و برنامه‌های کاربردی وجود دارند که صرفاً برای استفاده در بخش‌های MedTech وجود دارند و این طیف وسیعی از محصولات و راه‌حل‌های با فناوری پیشرفته تا 30 سال گذشته به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته‌اند، از سیستم‌های کمکی مبتنی بر ربات تا کمکی. اجزاء. تکامل فناوری MedTech به این معنی است که امروزه، جدا از آن برنامه‌های کاربردی از پیش موجود که هنوز هم تا به امروز مورد استفاده قرار می‌گیرند، روبات‌ها و قطعات در حال تکمیل طیف گسترده‌ای از کاربردهای فناوری پزشکی هستند، مانند: جراحی حداقل تهاجمی، جراحی استخوان، غیره. برش استخوان تماسی و جراحی ارتوپدی، جراحی زیبایی مانند روش‌های کاشت مو، نظارت و مرتب‌سازی نمونه‌های خون و انجام آزمایش‌ها و آزمایش‌هایی که ممکن است ماه‌ها طول بکشد تا محققین انسانی تکمیل شوند - اساساً یک فرآیند پیچیده یا توالی فرآیندها مستقل می‌شوند.

عصر رباتیک پزشکی تازه شروع شده است. ربات‌های حساس و مشارکتی، به‌ویژه، نقش تعیین‌کننده‌ای در آینده رباتیک در پزشکی ایفا خواهند کرد و قبلاً خود را در چندین برنامه پیشرو ثابت کرده‌اند. «روبات دانشمند» مستقل را در نظر بگیرید. انجمن سلطنتی شیمی، مستقر در دانشگاه لیورپول، یک دانشمند روباتی متشکل از یک KMR (ربات متحرک KUKA) یک پلت فرم ناوبری انعطاف پذیر و مستقل مجهز به بازوی ربات حساس LBR iiwa ایجاد کرد. این دانشمند ربات در حفظ فرآیندهای حیاتی تحقیق و توسعه در زمانی که اقدامات فاصله‌گذاری اجتماعی مانع از کار توسعه‌دهندگان می‌شد، نقش اساسی داشت. توسعه ربات توسط این سازمان به عنوان "عصر دیجیتالی جدید برای علم" مورد استقبال قرار گرفته است، زیرا این ربات در طول قرنطینه به کار خود ادامه داد و مجموعه ای از آزمایش ها را بر روی رفتار سلول های خورشیدی انجام داد.

دکتر بنجامین برگر، یکی از توسعه دهندگان دانشگاه گفت که این ربات سرعت انجام تحقیقات را تغییر داده است. "این به راحتی می تواند از طریق هزاران نمونه عبور کند، بنابراین وقت من را برای تمرکز بر نوآوری و راه حل های جدید آزاد می کند."

بیمارستان دانشگاهی در آلبورگ دانمارک از سیستم ربات های آزمایشگاهی و جعبه های حمل و نقل هوشمند برای نظارت و مرتب سازی خودکار نمونه های خون استفاده می کند. روزانه بیش از 3000 نمونه خون به آزمایشگاه می رسد. آنها باید آزمایش و دسته بندی شوند - فرآیندی زمان بر و یکنواخت که تا کنون به صورت دستی انجام می شده است. برنامه انتخاب و مکان بار کاری را برای پرسنل بیمارستان کاهش می دهد و به آنها زمان می دهد تا در کارهای ارزشمند شرکت کنند.

Annebirthe Bo Hansen، رئیس بخش در بیمارستان دانشگاه آلبورگ توضیح می دهد: "ما می خواستیم این فرآیند را خودکار کنیم تا بار کارمندان خود را کاهش دهیم."

رباتیک در MedTech هرگز در مورد فرآیندهای غیرانسانی نبوده، بلکه در مورد بهبود کیفیت، ایمنی و دسترسی بوده است. تغییر جمعیتی جهانی که همیشه در حال تکامل است حکم می‌کند که خدمات موجود همچنان تحت فشار قرار خواهند گرفت.

پیشرفت های فعلی عالی هستند، اما استفاده از ربات syساقه کاملاً وابسته به پذیرش آن توسط پزشکان و بیماران است. این پزشک است که در نهایت تصمیم می گیرد که ربات چه کاری انجام دهد و چه کسی بر کل برنامه پزشکی کنترل دارد. پزشکان جوان، به ویژه، تمایل زیادی برای کار با چنین سیستم هایی نشان می دهند. با این حال، در مورد بیماران، کار آموزشی بیشتری لازم است. بنابراین، چالش امروز نیازمند یک انتقال ظریف و ترکیبی از سنت و مدرنیته است تا خیال کسانی که تازه به این کاربردهای مهیج دسترسی دارند، راحت شود.

در مهندسی برق، ماشین الکتریکی یک اصطلاح کلی برای ماشین هایی است که از نیروهای الکترومغناطیسی استفاده می کنند، مانند موتورهای الکتریکی، ژنراتورهای الکتریکی و غیره. آنها مبدل های انرژی الکترومکانیکی هستند: یک موتور الکتریکی الکتریسیته را به نیروی مکانیکی تبدیل می کند در حالی که یک ژنراتور الکتریکی، نیروی مکانیکی را به برق تبدیل می کند. قطعات متحرک در یک ماشین می توانند دوار (ماشین های دوار) یا خطی (ماشین های خطی) باشند. علاوه بر موتورها و ژنراتورها، دسته سومی که اغلب شامل ترانسفورماتورها می‌شود، که اگرچه هیچ بخش متحرکی ندارند، مبدل‌های انرژی نیز هستند که سطح ولتاژ جریان متناوب را تغییر می‌دهند.[1]

ماشین‌های الکتریکی به شکل ژنراتور، تقریباً تمام نیروی الکتریکی روی زمین را تولید می‌کنند و در قالب موتورهای الکتریکی تقریباً 60٪ از کل نیروی الکتریکی تولید شده را مصرف می‌کنند. ماشین‌های الکتریکی در اواسط قرن نوزدهم توسعه یافتند و از آن زمان تا کنون جزء زیرساخت‌های موجود در همه جا بوده‌اند. توسعه فناوری ماشین های الکتریکی کارآمدتر برای هر گونه حفاظت جهانی، انرژی سبز یا استراتژی انرژی جایگزین بسیار مهم است. ژنراتور الکتریکی وسیله ای است که انرژی مکانیکی را به انرژی الکتریکی تبدیل می کند. یک ژنراتور الکترون ها را مجبور می کند از طریق یک مدار الکتریکی خارجی جریان پیدا کنند. تا حدودی مشابه پمپ آب است که جریان آب ایجاد می کند اما آب داخل آن ایجاد نمی شود. منبع انرژی مکانیکی، محرک اصلی، ممکن است یک موتور بخار رفت و برگشتی یا توربین، آب در حال سقوط از طریق توربین یا چرخ آبی، یک موتور احتراق داخلی، یک توربین بادی، یک میل لنگ دستی، هوای فشرده یا هر منبع انرژی مکانیکی دیگری باشد.

دو بخش اصلی یک ماشین الکتریکی را می توان به دو صورت مکانیکی یا الکتریکی توصیف کرد. از نظر مکانیکی، روتور قسمت دوار و استاتور قسمت ثابت یک ماشین الکتریکی است. در اصطلاح الکتریکی، آرمیچر جزء تولید کننده نیرو و میدان جزء میدان مغناطیسی یک ماشین الکتریکی است. آرمیچر می تواند روی روتور یا استاتور باشد. میدان مغناطیسی می تواند توسط آهنرباهای الکتریکی یا آهنرباهای دائمی نصب شده بر روی روتور یا استاتور تامین شود. ژنراتورها به دو نوع ژنراتور AC و ژنراتور DC طبقه بندی می شوند.

ژنراتور AC
یک ژنراتور AC انرژی مکانیکی را به برق جریان متناوب تبدیل می کند. از آنجایی که توان انتقال یافته به مدار میدان بسیار کمتر از توان انتقال یافته به مدار آرمیچر است، ژنراتورهای AC تقریباً همیشه سیم پیچ میدان را روی روتور و سیم پیچ آرمیچر روی استاتور دارند.

ژنراتورهای AC به چند نوع طبقه بندی می شوند.

در یک ژنراتور القایی، شار مغناطیسی استاتور باعث القای جریان در روتور می شود. سپس محرک اصلی، روتور را بالاتر از سرعت سنکرون هدایت می‌کند و باعث می‌شود که شار روتور مخالف سیم‌پیچ‌های استاتر را قطع کند و جریان فعال را در سیم‌پیچ‌های استاتر تولید کند، سروو موتور در نتیجه نیرو را به شبکه الکتریکی بازگرداند. یک ژنراتور القایی توان راکتیو را از سیستم متصل می‌گیرد و بنابراین نمی‌تواند منبع انرژی مجزا باشد.
در یک ژنراتور سنکرون (آلترناتور)، جریان برای میدان مغناطیسی توسط یک منبع جریان DC جداگانه تامین می شود.
ژنراتور DC
ژنراتور DC ماشینی است که انرژی مکانیکی را به انرژی الکتریکی جریان مستقیم تبدیل می کند. یک ژنراتور DC به طور کلی دارای یک کموتاتور با حلقه تقسیم برای تولید جریان مستقیم به جای جریان متناوب است.

موتور

موتور الکتریکی.
مقاله اصلی: موتور الکتریکی
یک موتور الکتریکی انرژی الکتریکی را به انرژی مکانیکی تبدیل می کند. در فرآیند معکوس ژنراتورهای الکتریکی، اکثر موتورهای الکتریکی از طریق میدان های مغناطیسی برهم کنش و هادی های حامل جریان برای تولید نیروی چرخشی عمل می کنند. موتورها و ژنراتورها شباهت های زیادی دارند و انواع بسیاری از موتورهای الکتریکی را می توان به عنوان ژنراتور کار کرد و بالعکس. موتورهای الکتریکی در کاربردهای مختلفی مانند فن های صنعتی، دمنده ها و پمپ ها، ماشین ابزار، لوازم خانگی، ابزارهای برقی و دیسک درایوها یافت می شوند. آنها ممکن است با جریان مستقیم یا جریان متناوب تغذیه شوند که منجر به دو طبقه بندی اصلی می شود: موتورهای AC و موتورهای DC.

موتور AC
مقاله اصلی: موتور AC
یک موتور AC جریان متناوب را به انرژی مکانیکی تبدیل می کند. معمولاً از دو بخش اصلی تشکیل شده است، یک استاتور ثابت بیرونی که دارای سیم پیچ هایی با جریان متناوب برای تولید میدان مغناطیسی دوار است و یک روتور داخلی متصل به شفت خروجی که توسط میدان دوار به آن گشتاور داده می شود. دو نوع اصلی موتورهای AC بر اساس نوع روتور مورد استفاده متمایز می شوند.

موتور القایی (ناهمزمان)، میدان مغناطیسی روتور توسط یک جریان القایی ایجاد می شود. روتور باید کمی کندتر (یا سریعتر) از میدان مغناطیسی استاتور بچرخد تا جریان القایی را فراهم کند. سه نوع روتور موتور القایی وجود دارد که عبارتند از: روتور قفس سنجابی، روتور زخمی و روتور هسته جامد.
موتور سنکرون، به القایی متکی نیست و بنابراین می تواند دقیقاً در فرکانس عرضه یا زیر چندگانه بچرخد. میدان مغناطیسی روتور است

یا توسط جریان مستقیم ارسال شده از طریق حلقه های لغزنده (تحریک کننده) یا توسط یک آهنربای دائمی تولید می شود.
موتور DC
مقاله اصلی: موتور DC
موتور الکتریکی DC برس خورده با استفاده از کموتاسیون داخلی، آهنرباهای دائمی ثابت و آهنرباهای الکتریکی دوار، گشتاور مستقیماً از برق DC عرضه شده به موتور تولید می کند. برس‌ها و فنرها جریان الکتریکی را از کموتاتور به سیم‌پیچ‌های سیم چرخان روتور داخل موتور منتقل می‌کنند. موتورهای DC بدون جاروبک از آهنربای دائمی دوار در روتور و آهنرباهای الکتریکی ثابت روی محفظه موتور استفاده می کنند. یک کنترلر موتور DC را به AC تبدیل می کند. این طراحی ساده تر از موتورهای برس خورده است زیرا عارضه انتقال نیرو از خارج موتور به روتور چرخان را از بین می برد. نمونه ای از موتورهای DC بدون جاروبک و سنکرون یک موتور پله ای است که می تواند یک چرخش کامل را به تعداد زیادی پله تقسیم کند.

سایر ماشین های الکترومغناطیسی
سایر ماشین های الکترومغناطیسی عبارتند از Amplidyne، Synchro، Metadyne، کلاچ جریان گردابی، ترمز جریان گردابی، دینامومتر جریان گردابی، دینامومتر Hysteresis، مبدل چرخشی و مجموعه Ward Leonard. مبدل چرخشی ترکیبی از ماشین هایی است که به عنوان یکسو کننده مکانیکی، اینورتر یا مبدل فرکانس عمل می کنند. مجموعه Ward Leonard ترکیبی از ماشین هایی است که برای کنترل سرعت استفاده می شود. از دیگر ترکیبات ماشینی می توان به سیستم های Kraemer و Scherbius اشاره کرد.

تبدیل کننده

تبدیل کننده.
مقاله اصلی: ترانسفورماتور
ترانسفورماتور وسیله ای استاتیک است که جریان متناوب را از یک سطح ولتاژ به سطح دیگر (بالاتر یا پایین تر) یا به همان سطح بدون تغییر فرکانس تبدیل می کند. یک ترانسفورماتور انرژی الکتریکی را از یک مدار به مدار دیگر از طریق هادی های جفت شده القایی - سیم پیچ های ترانسفورماتور - منتقل می کند. جریان الکتریکی متغیر در سیم پیچ اول یا اولیه، شار مغناطیسی متغیری را در هسته ترانسفورماتور ایجاد می کند و در نتیجه یک میدان مغناطیسی متغیر از طریق سیم پیچ ثانویه ایجاد می کند. این میدان مغناطیسی متغیر یک نیروی الکتروموتور (emf) یا "ولتاژ" متغیر در سیم پیچ ثانویه القا می کند. این اثر القای متقابل نامیده می شود.

سه نوع ترانسفورماتور وجود دارد

ترانسفورماتور استپ آپ
ترانسفورماتور کاهنده
ترانسفورماتور ایزولاسیون
بر اساس ساختار چهار نوع ترانسفورماتور وجود دارد

نوع هسته
نوع پوسته
نوع قدرت
نوع ساز
ماشین های روتور الکترومغناطیسی
ماشین‌های روتور الکترومغناطیسی ماشین‌هایی هستند که دارای نوعی جریان الکتریکی در روتور هستند که میدان مغناطیسی ایجاد می‌کند که با سیم‌پیچ‌های استاتور در تعامل است. جریان روتور می تواند جریان داخلی در یک آهنربای دائمی (ماشین PM)، جریانی که از طریق برس ها به روتور می رسد (ماشین برس) یا جریانی که در سیم پیچ های روتور بسته توسط یک میدان مغناطیسی متغیر (ماشین القایی) تنظیم می شود.

ماشین های آهنربای دائمی
ماشین های PM دارای آهنرباهای دائمی در روتور هستند که یک میدان مغناطیسی ایجاد می کنند. نیروی حرکتی مغناطیسی در یک PM (ناشی از چرخش الکترون‌ها با اسپین هم‌تراز) عموماً بسیار بیشتر از آنچه در یک سیم‌پیچ مسی ممکن است، است. با این حال، سیم پیچ مسی را می توان با یک ماده فرومغناطیسی پر کرد، که به سیم پیچ مقاومت مغناطیسی بسیار کمتری می دهد. هنوز میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط PM های مدرن (مگنت های نئودیمیوم) قوی تر است، به این معنی که ماشین های PM گشتاور/حجم و نسبت گشتاور/وزن بهتری نسبت به ماشین هایی با سیم پیچ روتور تحت کار مداوم دارند. این ممکن است با معرفی ابررساناها در روتور تغییر کند.

از آنجایی که آهنرباهای دائمی در یک ماشین PM در حال حاضر عدم تمایل مغناطیسی قابل توجهی را ایجاد می کنند، بنابراین عدم تمایل در شکاف هوا و سیم پیچ ها اهمیت کمتری دارند. این آزادی قابل توجهی را هنگام طراحی ماشین های PM می دهد.

معمولاً می‌توان ماشین‌های الکتریکی را برای مدت کوتاهی بارگذاری کرد تا زمانی که جریان موجود در کویل‌ها، قسمت‌هایی از ماشین را تا دمایی گرم کند که باعث آسیب شود. ماشین‌های PM می‌توانند به میزان کمتری در معرض چنین اضافه‌باری قرار بگیرند، زیرا جریان بیش از حد زیاد در سیم‌پیچ‌ها می‌تواند میدان مغناطیسی آنقدر قوی ایجاد کند که آهن‌رباها را از بین ببرد.

ماشین های برس خورده
ماشین‌های برس‌دار ماشین‌هایی هستند که سیم‌پیچ روتور از طریق برس‌ها به همان روشی که جریان الکتریکی در مسیر ماشین اسلات برقی به ماشین می‌رسد، جریان دارد. برس های بادوام تر را می توان از گرافیت یا فلز مایع ساخت. حتی می توان با استفاده از قسمتی از روتور و استاتور به عنوان ترانسفورماتور که جریان را بدون ایجاد گشتاور انتقال می دهد، برس ها را در «ماشین برس شده» از بین برد. برس ها را نباید با یک کموتاتور اشتباه گرفت. تفاوت این است که برس ها فقط جریان الکتریکی را به روتور متحرک منتقل می کنند در حالی که یک کموتاتور نیز جهت جریان را سوئیچ می کند.

آهن (معمولاً هسته های فولادی چند لایه ساخته شده از ورق فلز) بین سیم پیچ های روتور و دندانه های آهنی بین سیم پیچ های استاتور علاوه بر آهن سیاه در پشت سیم پیچ های استاتور وجود دارد. شکاف بین روتور و استاتور نیز تا حد امکان کوچک است. همه اینها برای به حداقل رساندن عدم تمایل مغناطیسی مدار مغناطیسی انجام می شود که میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط سیم پیچ های روتور از آن عبور می کند، چیزی که

h برای بهینه سازی این ماشین ها مهم است.

ماشین‌های برس‌کاری شده بزرگ که با DC به سیم‌پیچ‌های استاتور با سرعت سنکرون کار می‌کنند، رایج‌ترین ژنراتور در نیروگاه‌ها هستند، زیرا توان راکتیو را نیز به شبکه می‌رسانند، زیرا می‌توانند توسط توربین راه‌اندازی شوند و ماشین در این سیستم می‌تواند تولید برق با سرعت ثابت بدون کنترلر این نوع ماشین اغلب در ادبیات به عنوان ماشین سنکرون شناخته می شود.

این دستگاه همچنین می تواند با اتصال سیم پیچ های استاتور به شبکه و تامین AC کویل های روتور از یک اینورتر کار کند. مزیت این است که می توان سرعت چرخش دستگاه را با یک اینورتر با رتبه کسری کنترل کرد. هنگامی که به این ترتیب کار می شود، دستگاه به عنوان دستگاه "القایی" تغذیه دوبل برس خورده شناخته می شود. "القایی" گمراه کننده است زیرا هیچ جریان مفیدی در دستگاهی که توسط القایی راه اندازی می شود وجود ندارد.

ماشین های القایی
ماشین‌های القایی دارای سیم‌پیچ‌های روتور اتصال کوتاه هستند که در آن جریان توسط القایی تنظیم و حفظ می‌شود. این مستلزم آن است که روتور با سرعتی غیر از سرعت سنکرون بچرخد، به طوری که سیم پیچ های روتور در معرض یک میدان مغناطیسی متغیر ایجاد شده توسط سیم پیچ های استاتور قرار می گیرند. ماشین القایی یک ماشین ناهمزمان است.

القایی نیاز به برس ها را که معمولاً بخش ضعیفی در ماشین الکتریکی است، از بین می برد. همچنین امکان طراحی هایی را فراهم می کند که ساخت روتور را بسیار آسان می کند. یک سیلندر فلزی به عنوان روتور کار می کند، اما برای بهبود کارایی معمولاً از روتور "قفس سنجابی" یا روتور با سیم پیچ بسته استفاده می شود. سرعت ماشین‌های القایی ناهمزمان با افزایش بار کاهش می‌یابد زیرا برای تنظیم جریان کافی روتور و میدان مغناطیسی روتور، اختلاف سرعت بیشتر بین استاتور و روتور ضروری است. ماشین‌های القایی ناهمزمان می‌توانند ساخته شوند تا در صورت اتصال به شبکه AC بدون هیچ وسیله کنترلی راه‌اندازی و کار کنند، اما گشتاور راه‌اندازی کم است.

یک مورد خاص می تواند یک ماشین القایی با ابررساناها در روتور باشد. جریان در ابررساناها توسط القایی تنظیم می شود، اما روتور با سرعت سنکرون کار می کند زیرا برای حفظ جریان روتور نیازی به اختلاف سرعت بین میدان مغناطیسی در استاتور و سرعت روتور نخواهد بود.

مورد خاص دیگر دستگاه القایی دو تغذیه بدون جاروبک است که دارای مجموعه دو سیم پیچ در استاتور است. از آنجایی که دو میدان مغناطیسی متحرک در استاتور دارد، صحبت در مورد سرعت سنکرون یا ناهمزمان معنایی ندارد.

ماشین های بی میلی
دستگاه های رلوکتانس هیچ سیم پیچی روی روتور ندارند، فقط یک ماده فرومغناطیسی به شکلی است که "الکترومغناطیس" در استاتور می تواند دندان های روتور را "گرفته" و کمی آن را جلو ببرد. سپس الکترومغناطیس ها خاموش می شوند، در حالی که مجموعه دیگری از آهنرباهای الکتریکی برای حرکت روتور بیشتر روشن می شوند. نام دیگر استپ موتور است و برای سرعت کم و کنترل موقعیت دقیق مناسب است. ماشین‌های رلوکتانس می‌توانند با آهنرباهای دائمی در استاتور برای بهبود عملکرد عرضه شوند. سپس "الکترومغناطیس" با ارسال یک جریان منفی در سیم پیچ "خاموش" می شود. هنگامی که جریان مثبت باشد آهنربا و جریان با یکدیگر همکاری می کنند تا میدان مغناطیسی قوی تری ایجاد کنند که حداکثر گشتاور دستگاه رلوکتانس را بدون افزایش حداکثر مقدار مطلق جریان، بهبود می بخشد.

ماشین های الکترواستاتیک
در ماشین های الکترواستاتیک، گشتاور با جاذبه یا دفع بار الکتریکی در روتور و استاتور ایجاد می شود.

ژنراتورهای الکترواستاتیک با ایجاد بار الکتریکی الکتریسیته تولید می کنند. انواع اولیه ماشین های اصطکاکی بودند، انواع بعدی ماشین های تاثیرگذاری بودند که با القای الکترواستاتیک کار می کردند. ژنراتور Van de Graaff یک ژنراتور الکترواستاتیک است که امروزه هنوز در تحقیقات مورد استفاده قرار می گیرد.

ماشین های هموپولار
ماشین‌های هموپولار ماشین‌های DC واقعی هستند که در آن‌ها جریان از طریق برس‌ها به یک چرخ در حال چرخش می‌رسد. چرخ در میدان مغناطیسی قرار می گیرد و با عبور جریان از لبه به مرکز چرخ از طریق میدان مغناطیسی، گشتاور ایجاد می شود.

سیستم های ماشین های الکتریکی
برای عملکرد بهینه یا عملی ماشین های الکتریکی، سیستم های ماشین های الکتریکی امروزی با کنترل الکترونیکی تکمیل می شوند.

مزایای دنیای واقعی 5G
رابرت فرانک از West Midlands 5G به صحنه آمد تا امکانات 5G را در سراسر بریتانیا و فراتر از آن باز کند. سازمان او در حال همکاری نزدیک با تولیدکنندگان، شرکت‌های کوچک و متوسط، دانشگاه‌ها و بیمارستان‌ها در سراسر منطقه است و برنامه‌های دیجیتال جدیدی را توسعه می‌دهد که به رشد اقتصادی کمک می‌کند و تفاوت واقعی و مثبتی را برای مردم و مشاغل وست میدلندز ایجاد می‌کند.

رابرت فرانک، مدیر عامل WM5G
Wi-Fi 6 و خانه آینده
Airties EVP & CMO Nicholas Fortineau به ما نشان دادند که چه چیزی ممکن است زیرا فناوری‌های Wi-Fi و 5G عملکرد بی‌سابقه‌ای در اتصال را باز می‌کنند. 5G فناوری دسترسی قانع‌کننده‌ای را برای دسترسی به بسیاری از خانه‌ها فراهم می‌کند، اما برای اتصال کلی دستگاه، Wi-Fi فناوری بی‌سیم غالب در خانه است و خواهد ماند.

Fortineau توضیح می‌دهد که چگونه این دو فناوری با هم وجود دارند و یکدیگر را تکمیل می‌کنند، چگونه می‌توان از Wi-Fi 6 برای تخلیه ترافیک داده سلولی 5G استفاده کرد و تجربه Airties در راه‌اندازی اولین آزمایش‌های OpenRoaming مسکونی در جهان.

ما از جامعه برای چالش Build-a-Thon و Exchange در سال 2021 دعوت می کنیم
توسط کوین مک کلاسکی، اتوماسیون القایی
در 07 جولای 2021
Build-a-Thon

در اعلامیه ICC 2021، اشاره کردیم که امسال بازگشت تاریخی Build-a-Thon است. وقتی «تکامل» را به عنوان موضوع کنفرانس امسال انتخاب کردیم، آن را به یک دلیل انتخاب کردیم: Build-a-Thon را به تکامل بعدی آن می بریم!

چالشگران جدید Build-a-Thon
از زمان اولین Build-a-Thon، ما در نظر داشتیم که این روشی سرگرم کننده و دوستانه برای نشان دادن مهارت های ساخت رقبا باشد. خوب، ما می دانیم که انجمن جرقه زنی ما می تواند رقابتی باشد، و قطعاً می دانیم که آنها مهارت ها را دارند. به همین دلیل است که یکپارچه ساز پرفروش 2020 Flexware امسال در برابر ادغام پرفروش 2019 Vertech برای کمربند Build-a-Thon قرار خواهد گرفت.

Vertech در مقابل Flexware

ساختار رویداد نیز این بار کمی متفاوت خواهد بود. در واقع دو بخش خواهد بود. ابتدا، به هر یکپارچه کننده یک ماه زمان توسعه درست قبل از ICC 2021 داده می شود تا منابع احتراق خود را توسعه داده و آزمایش کند، و سپس آنها را به حلقه Build-a-Thon می آورند. هر رقیب نسخه «نسل بعدی» داشبورد یا برنامه HMI را می‌سازد که به‌طور تصادفی با پرتاب سکه قبل از کنفرانس به آن‌ها اختصاص داده می‌شود.

برای بخش دوم، هر یکپارچه‌ساز می‌تواند از آیتم‌های از پیش ساخته شده مانند جداول پایگاه داده و تعاریف UDT به همراه منابع Ignition Exchange برای ساخت برنامه اختصاص داده شده خود به صورت زنده در طول Build-a-Thon استفاده کند. برای اینکه هر یکپارچه‌کننده برتری داشته باشد و تخصص خود را به رخ بکشد، می‌توانند برنامه نسل بعدی خود را به هر شکلی که می‌توانند سفارشی کنند، از جمله ساخت آن برای یک عمودی خاص یا استفاده از تکنیک‌های طراحی با کارایی بالا.

اگر در Build-a-Thons قبلی شرکت کرده باشید، می‌دانید که تیم مهندسی فروش درجه یک ما نقشی محوری در روند کار ایفا می‌کند، و خوشبختانه این موضوع امسال نیز صادق خواهد بود. من و همکارم، مدیر مهندسی فروش، تراویس کاکس، دوباره باز خواهیم گشت اما در نقش های جدید. ما در حال معامله در صفحه‌کلیدمان با کلیپ‌بورد هستیم و به‌جای اینکه «مانو-آ-مانو» را به زبان بیاوریم، هر کدام مربی یکی از رقیب‌های یکپارچه‌مان می‌شویم، تخصص خود را به‌عنوان کهنه‌کار Build-a-Thon ارائه می‌کنیم و تفسیر رنگی در مورد آن ارائه می‌کنیم. رسیدگی کنت ملویل، مدیر مهندسی فروش، نیز به‌عنوان MC رویداد بازخواهد گشت و به صورت پخش به‌پلی از ساخت‌ها و همچنین همراهی موسیقی مملو از فالستو را ارائه می‌کند.

ساخت و ساز در زمان واقعی
خود Build-a-Thon از همین جا در Folsom، کالیفرنیا در 22 سپتامبر از ساعت 1 تا 2 بعد از ظهر به صورت زنده پخش می شود. PDT. برنده امسال توسط مخاطبان با رای‌گیری بی‌درنگ انتخاب می‌شود، بنابراین حتما تقویم‌های خود را علامت بزنید.

تمام منابع جدیدی که رقبای Build-a-Thon ما برای این رویداد ایجاد می کنند، از طریق تبادل جرقه در دسترس همه قرار خواهند گرفت. صحبت از اینکه…

چالش تبادل

آیا می توانید به چالش تبادل دست پیدا کنید؟
مایلیم از این فرصت استفاده کنیم و چالش تبادل جرقه 2021 را به طور رسمی اعلام کنیم! آیا دارایی Ignition دارید که روی آن کار کرده اید؟ منبع شخصی برای سوپرشارژ کردن هر سیستم اتوماسیون؟ خوب، اکنون فرصتی برای به اشتراک گذاشتن آن با جهان است!

اگر تازه وارد Exchange شده‌اید یا نیاز به تجدید سریع دارید، Ignition Exchange بستری برای به اشتراک گذاشتن و کشف منابع جرقه‌زنی است که هم توسط اعضای انجمن Ignition و هم تیم Inductive Automation ایجاد شده است. این پلتفرم یک راه منحصر به فرد برای تسریع توسعه پروژه یا تقویت سیستم موجود ارائه می دهد.

اخیراً ما به مبادله جرقه زنی توجه بیشتری کرده ایم. ما ابتکار تبادل را آغاز کردیم، جایی که هر یک از اعضای تیم مهندسی فروش هر ماه یک منبع کمک می‌کنند. علاوه بر آن، صفحه جدید درخواست منبع را اضافه کردیم. ایده ای برای یک منبع دارید اما زمان لازم برای ساخت آن را ندارید؟ اکنون می‌توانید درخواستی بدهید و به اعضای تیم IA یا جامعه فرصت دهید تا قدم بردارند.

ما از کل جامعه Ignition - از جمله همه اعضای جامعه بین المللی ما - دعوت می کنیم تا خلاقانه ترین منبع خود را در Ignition Exchange for the Exchange Challenge آپلود کنند. در پایان ماه اوت، همه منابع جدید آپلود شده در Exchange را بررسی می‌کنیم و نوآورانه‌ترین آنها را انتخاب می‌کنیم تا در طول ICC 2021 یک فریاد دریافت کنیم و بعد از کنفرانس در بورس نمایش داده شوند! ما در گذشته منابع بسیار خوبی از جامعه خود دریافت کرده‌ایم، بنابراین اگر می‌خواهید منبع شما برجسته باشد، مطمئن شوید که آن را عالی کنید!

چگونه منبع خود را ارسال کنید (و یک تی شرت رایگان دریافت کنید!)
ارسال منبع به چالش Exchange آسان است: فقط منبع خود را به صورت عمومی در Ignition Exchange قبل از پایان آگوست 2021 آپلود کنید. همه منابع آپلود شده از ICC 2020 (به جز موارد ایجاد شده توسط کارکنان IA) در نظر گرفته می شوند، بنابراین اگر قبلاً منبع خود را آپلود کرده‌اید، نیازی به انجام مجدد آن نیست (مگر اینکه منبع عالی دیگری داشته باشید که بخواهید به اشتراک بگذارید). خودشه؛ چیزی نیست

سپتامبر 2020. هلدینگ YILPORT به طور مداوم بر روی بهینه سازی هر مرحله در زنجیره تامین کانتینر کار می کند و به Conductix-Wampfler به عنوان شریک برای تامین انرژی و سیستم های مدیریت داده پیشرفته متکی است. با پروژه های فعلی در پایانه های لیکس و لیسکونت Yilport، هر دو در پرتغال، و پایانه Yilport's Gävle در سوئد، هر دو شرکت زیربنای پیگیری خود برای رهبری فناوری هستند.

در تمام این سه پروژه براون فیلد، راه حل Drive-In L مبتنی بر ریل هادی برای اولین بار در جرثقیل های تمام اتوماتیک RTG (ARTG) در سراسر جهان استفاده خواهد شد. Conductix-Wampfler با سیستم انتقال داده ProfiDAT® خود، که به طور کامل در راه اندازی سیستم ریل هادی ادغام شده است، می تواند الزامات بالایی برای انتقال داده قابل اعتماد با سرعت داده بالا در زمان واقعی برآورده کند. ProfiDAT® عملکرد کاملاً خودکار حداکثر چهار ARTG را که به طور همزمان در یک بلوک با طول بلوک تا 400 متر کار می کنند را امکان پذیر می کند. Utku Karaarslan، مدیر پروژه‌های E-RTG جهانی در Conductix-Wampfler می‌گوید: «تضمین نرخ داده‌های لازم برای عملکرد کامل خودکار چندین ARTG در چنین مسافت طولانی بسیار چالش برانگیز بود. با این حال، به لطف دانش تیم باتجربه E-RTG، می‌توان  ریموت کنترل یک راه‌اندازی سیستم با نقاط دسترسی و رویه‌های جابجایی را ایجاد کرد. کاراارسلان در پایان می‌گوید: «ارائه سیستم‌های مدیریت انرژی و داده‌های قابل اعتماد برای مشتریانمان که از پروژه‌های اتوماسیون آنها پشتیبانی می‌کنند، اولویت شماره یک تمرکز بر نوآوری ما است».

برای تغییرات بلوک و شروع مربوط به فرآیند رانندگی خودکار در بلوک جدید، ARTG ها از راه دور کنترل خواهند شد. راه حل تمام مقیاس انتقال انرژی و داده برای RTG از Conductix-Wampfler، شامل سیستم موقعیت یابی و فرمان خودکار، از مرحله عملکرد کاملاً خودکار با ایمنی بالا و عملکرد قابل اعتماد در داخل بلوک ها پشتیبانی می کند.

نصب Drive-In L و ProfiDAT® در ترمینال Gävle Yilport در سوئد به کیت زمستانی Conductix-Wampfler مجهز شده است تا از عملکرد قابل اعتماد در زمستان با شرایط برف و یخبندان اطمینان حاصل کند.
آگوست 2020. Conductix-Wampfler ریل رسانا جدید ابتکاری CopperECO را راه اندازی کرد.

CopperECO به عنوان یک راه حل اقتصادی و کارآمد  ریموت کنترل برای چالشی که سازندگان و اپراتورهای تجهیزات دائماً با آن روبرو هستند توسعه یافت: انتقال جریان های بالا به مصرف کننده در حالی که واحد سیار حرکت نمی کند، یعنی در حالت سکون، همانطور که در مورد دستگاه های حمل بار وجود دارد. در عملیات بلند کردن بدون حرکت طولی همزمان جرثقیل.

تا به حال، تنها انتخاب ماده رسانا بین مس درجه یک با بهترین رسانایی و انواع آلومینیوم-فولاد ضد زنگ بوده است که هزینه کمتری دارند اما به دلیل خواص مواد در حالت سکون به طور موضعی گرم می شوند. به منظور اطمینان از عملکرد ایمن تجهیزات حتی در کاربردهای حیاتی، اغلب باید ترکیبات جمع کننده جریان چندگانه پیچیده با نیاز فضایی بالا نصب شود.

با CopperECO، Conductix-Wampfler اکنون یک جایگزین عالی قیمت از نظر عملکرد بین مس و فولاد ضد زنگ آلومینیوم ارائه می دهد. این نوع ریلی نوآورانه رسانایی قابل توجهی را در مقایسه با فولاد ضد زنگ آلومینیوم ارائه می دهد و بنابراین امکان انتقال ایمن جریان های بالا را حتی در حین کار در حالت سکون فراهم می کند. CopperECO همچنین برای شرایط محیطی در فضای باز از جمله بنادر دریایی مناسب است.

انواع ریل CopperECO برای سری ریل هادی Single PowerLine 0812 و 0813 در دسترس هستند و به ویژه برای منبع تغذیه قابل اعتماد جرثقیل های کانتینری و سقفی، AS/RS، موتورهای کابلی یا وسایل تفریحی مناسب هستند.

Nexus BB جدید از Conductix-Wampfler، فناوری است که منتظرش بودید. این فناوری راه حل نهایی را برای مشکلات انتقال داده شما فراهم می کند. Nexus BB یک داده در حال انتظار حق ثبت اختراع برای راه حل های برق برای کاربردهای صنعتی است. این فناوری در بسیاری از پروفیل های هادی مختلف از جمله: فستون، زنجیر کابل، حلقه لغزنده، ریل هادی و قرقره کابل. Nexus BB یک اتصال سیمی ایمن از طریق هر رسانایی ایجاد می کند که قابلیت اطمینان نهایی را فراهم می کند. سیگنال امن از طریق دو تا از هادی های قدرت حرکت می کند و نیاز به هادی های سیگنال اضافی را از بین می برد.

 ریموت کنترل

Nexus BB را می توان در سیستم های جدید و موجود برای افزودن یک لایه ارتباطی داده ایمن استفاده کرد و به تخصص شبکه یا تجهیزات خاصی نیاز ندارد. Nexus BB می‌تواند Wi-Fi را برای ارتباطات تجهیزات تلفن همراه با همان حداقل تعمیر و نگهداری مانند یک راه‌حل Wi-Fi حذف کند. Nexus BB یک راه حل داده بیش از برق است که یک سیگنال محتوی برای امنیت نهایی از طریق جداسازی سیگنال ارائه می دهد. طراحی نوآورانه برای عملکرد قابل اعتماد با محیط های پر سر و صدا سازگار است. Nexus BB یک راه حل plug and play است که امکان نوسازی آسان تاسیسات موجود را با حداقل زمان خرابی فراهم می کند.

بدون سیگنال بی سیم
قابلیت اطمینان نهایی
نصب Plug & Play
حداقل نگهداری
دارای سیگنال برای حداکثر امنیت

وقتی صحبت از باز نگه داشتن خطوط ارتباطی در سراسر تأسیسات  ریموت کنترل شما می شود، قابلیت اطمینان برای حفظ تداوم کسب و کار بسیار مهم است. در جایی که Wi-Fi قطع می‌شود، Nexus BB برای ارائه حداکثر قابلیت اطمینان سیم‌کشی شده است. این راه حل سخت سیمی همچنین اتصال ایمن را فراهم می کند و سیستم شما را با نقطه نفوذ تقریباً صفر ایمن نگه می دارد. نصب Nexus BB آسان است و به تخصص شبکه یا تجهیزات خاصی نیاز ندارد.

اگر آماده یادگیری نحوه بهبود ارتباطات صنعتی خود هستید، امروز با ما تماس بگیرید تا درباره سیستم Nexus BB بیشتر بدانید. Nexus BB ارتباطات پهنای باند است که به راحتی انجام می شود.

انواع سیستم های اتوماسیون با مثال
سیستم های تولید خودکار را می توان به سه نوع اصلی طبقه بندی کرد:

اتوماسیون ثابت،
اتوماسیون قابل برنامه ریزی و
اتوماسیون انعطاف پذیر
نمونه های اتوماسیون ثابت
اتوماسیون ثابت
این سیستمی است که در آن توالی عملیات پردازش (یا مونتاژ) توسط پیکربندی تجهیزات ثابت می شود. عملیات در دنباله معمولا ساده است. این ادغام و هماهنگی بسیاری از این عملیات در یک قطعه از تجهیزات است که سیستم را پیچیده می کند. ویژگی های معمول اتوماسیون ثابت عبارتند از:

سرمایه گذاری اولیه بالا برای تجهیزات مهندسی سفارشی؛
نرخ تولید بالا؛ و
نسبتاً انعطاف ناپذیر در انطباق با تغییرات محصول.
توجیه اقتصادی اتوماسیون ثابت در محصولاتی با نرخ و حجم تقاضای بسیار بالا یافت می شود. هزینه اولیه بالای تجهیزات را می توان در تعداد بسیار زیادی از واحدها پخش کرد، بنابراین هزینه واحد را در مقایسه با روش های جایگزین تولید جذاب می کند. نمونه هایی از اتوماسیون ثابت شامل خطوط انتقال مکانیزه مونتاژ و ماشینکاری است.

اتوماسیون قابل برنامه ریزی
در این تجهیزات تولید با قابلیت تغییر توالی عملیات برای تطبیق با پیکربندی های مختلف محصول طراحی شده است. توالی عملیات توسط یک برنامه کنترل می شود که مجموعه ای از دستورالعمل ها کدگذاری شده است تا سیستم بتواند آنها را بخواند و تفسیر کند. برای تولید محصولات جدید می توان برنامه های جدیدی تهیه کرد و وارد تجهیزات کرد. برخی از ویژگی هایی که اتوماسیون قابل برنامه ریزی را مشخص می کند عبارتند از:

سرمایه گذاری بالا در تجهیزات همه منظوره؛
نرخ تولید پایین نسبت به اتوماسیون ثابت؛
انعطاف پذیری برای مقابله با تغییرات در پیکربندی محصول؛ و
مناسب ترین برای تولید دسته ای.
سیستم های تولید خودکار که قابل برنامه ریزی هستند در تولید با حجم کم و متوسط ​​استفاده می شوند. قطعات یا محصولات معمولاً به صورت دسته ای ساخته می شوند. برای تولید هر دسته جدید از یک محصول متفاوت، سیستم باید با مجموعه دستورالعمل های ماشینی که با محصول جدید مطابقت دارد، دوباره برنامه ریزی شود. تنظیمات فیزیکی دستگاه نیز باید تغییر کند: ابزارها باید بارگیری شوند، وسایل باید به جدول دستگاه متصل شوند همچنین تنظیمات دستگاه باید تغییر داده شود. این روند تغییر زمان می برد. در نتیجه، چرخه معمولی برای محصول معین شامل دوره‌ای است که در طی آن راه‌اندازی و برنامه‌ریزی مجدد انجام می‌شود و پس از آن دوره‌ای تولید می‌شود. نمونه‌هایی از اتوماسیون برنامه‌ریزی‌شده شامل ماشین‌ابزارهای کنترل‌شده عددی و روبات‌های صنعتی است.

اتوماسیون انعطاف پذیر
این یک توسعه اتوماسیون قابل برنامه ریزی است. یک سیستم خودکار انعطاف‌پذیر سیستمی است که قادر به تولید انواع محصولات (یا قطعات) بدون اتلاف زمان برای تغییر از یک محصول به محصول دیگر باشد. هنگام برنامه ریزی مجدد سیستم و تغییر تنظیمات فیزیکی (ابزار، وسایل، و تنظیمات ماشین)، زمان تولید از دست نمی رود. در نتیجه، سیستم می‌تواند ترکیب‌ها و زمان‌بندی‌های مختلفی از محصولات را به‌جای نیاز به تولید آنها در دسته‌های جداگانه تولید کند. ویژگی های اتوماسیون انعطاف پذیر را می توان به صورت زیر خلاصه کرد:

سرمایه گذاری بالا برای یک سیستم مهندسی سفارشی.
تولید مداوم مخلوط های متغیر محصولات.
نرخ تولید متوسط
انعطاف پذیری برای مقابله با تغییرات طراحی محصول.
ویژگی های اساسی که اتوماسیون انعطاف پذیر را از اتوماسیون قابل برنامه ریزی متمایز می کند عبارتند از:

ظرفیت تغییر برنامه های بخش بدون از دست دادن زمان تولید؛ و
قابلیت تغییر تنظیمات فیزیکی، دوباره بدون از دست دادن زمان تولید.
این ویژگی‌ها به سیستم تولید خودکار اجازه می‌دهد تا تولید را بدون توقف بین دسته‌ها که مشخصه اتوماسیون قابل برنامه‌ریزی است، ادامه دهد. تغییر برنامه های قطعه به طور کلی با آماده سازی برنامه ها به صورت آفلاین بر روی یک سیستم کامپیوتری و انتقال الکترونیکی برنامه ها به سیستم تولید خودکار انجام می شود. بنابراین، زمان لازم برای انجام برنامه‌نویسی برای کار بعدی، تولید در کار فعلی را قطع نمی‌کند. پیشرفت در فناوری سیستم های کامپیوتری تا حد زیادی مسئول این قابلیت برنامه نویسی در اتوماسیون انعطاف پذیر است. تغییر تنظیمات فیزیکی بین قطعات با تبدیل کردن به خارج از خط و سپس جابجایی آن به محل به طور همزمان انجام می شود تا قسمت بعدی برای پردازش در موقعیت خود قرار گیرد. استفاده از لامپ های پالت که قطعات را نگه می دارند و در محل کار به موقعیت خود منتقل می کنند، یکی از راه های اجرای این رویکرد است. برای موفقیت این رویکردها؛ تنوع قطعاتی که می توان روی یک سیستم تولید خودکار انعطاف پذیر ساخت معمولاً محدودتر از سیستمی است که توسط اتوماسیون قابل برنامه ریزی کنترل می شود.

موقعیت نسبی سه نوع اتوماسیون برای حجم های مختلف تولید و انواع محصول در شکل زیر نشان داده شده است.

باز کردن بحث 5G
بحث پانل 5G ما با حضور امیر عبدالعظیم، شریک متخصص @ Detecon International، جسیکا الیس، مدیر 5G کاربردی @ Deloitte، جرمی اسپنسر، مدیر بازاریابی و ارتباطات @ BAI Communications و Paul Gowans، مدیر جهانی 5G @ VIAVI Solutions برگزار شد.

در یک بحث گسترده، موضوعاتی شامل استراتژی مشارکت تجاری، تحقیق و توسعه و آینده 5G، چگونگی رسیدن به صفر خالص در جهان که قدرت بیشتری برای اجرا دارد و چالش‌های زیرساخت شبکه، برای نام بردن از چند مورد بود.

این یک بینش سطح بالا و اکتشافی بود که هیجان احتمالات 5G را با این پیام هشدار دهنده کاهش داد که بسیار در مراحل ابتدایی است و برای دستیابی به پتانسیل خود به تلاش جمعی و پیشرفت فناوری نیاز دارد.

گفتگوی پنل 5G با امیر عبدالعظیم، شریک متخصص @ Detecon International، جسیکا الیس، مدیر 5G کاربردی @ Deloitte، جرمی اسپنسر، مدیر بازاریابی و ارتباطات @ BAI Communications، و Paul Gowans، مدیر جهانی 5G @ VIAVI Solutions

اتوماسیون چیست؟

اتوماسیون 1 فرآیندی است که در آن عملیات با استفاده از انواع ماشین ها انجام می شود. اتوماسیون با استفاده از سیستم های کنترلی و همچنین با استفاده از فناوری اطلاعات انجام می شود و این امر باعث کاهش کار انسان می شود. اصولاً اتوماسیون را می‌توان به عنوان عمل کنترل تجهیزات با استفاده از سخت‌افزار الکترونیکی توصیف کرد، اتوماسیون نقش عمده‌ای در صنعتی‌سازی داشته است و اتوماسیون را می‌توان یک مرحله بالاتر از مکانیزاسیون توصیف کرد.

تصویر
تصویر
541×324 74.4 کیلوبایت
نقش اتوماسیون در صنایع چیست یا اتوماسیون صنعتی چیست؟

اتوماسیون صنعتی فرآیندی است که در آن محصولات با کمک کامپیوتر و کنترلرهای قابل برنامه ریزی تولید می شود. اتوماسیون از سیستم های کنترلی مانند کنترل عددی، PLC و سایر سیستم های کنترل صنعتی استفاده می کند. همچنین از فناوری اطلاعات برای کنترل فرآیندهای صنعتی با استفاده از فناوری های کامپیوتری مانند CAD، CAM و CAX استفاده می کند. در یک کارخانه می‌توانیم ماشین‌های تولید و ابزار، تجهیزات حمل مواد، تجهیزات بازرسی و همچنین می‌توانیم سیستم‌های کامپیوتری را که عملیات تولید را کنترل می‌کنند، خودکار کنیم. اساساً اتوماسیون صنعتی استفاده از دستگاه های رباتیک برای انجام وظایف تولیدی است.

اتوماسیون صنعتی چه ویژگی هایی دارد؟

ممکن است ماشین ابزارهای خودکار برای پردازش قطعات وجود داشته باشد
دستگاه های مونتاژ اتوماتیک هستند
ربات های صنعتی برای انجام عملیات دقیق
سیستم های جابجایی و ذخیره سازی مواد در حال حاضر خودکار هستند
کنترل کیفیت با استفاده از سیستم بازرسی خودکار انجام می شود
به دلیل اتوماسیون، کنترل فرآیند کامپیوتری و کنترل بازخورد وجود دارد
سیستم های کامپیوتری برای جمع آوری داده ها، تصمیم گیری و انجام فعالیت های تولیدی وجود دارد
مزایای اتوماسیون صنعتی چیست؟

به دلیل اتوماسیون صنعتی، وظایف تولید را می توان به سرعت و به طور موثر انجام داد. در اتوماسیون صنعتی می‌توان شاهد استفاده از ربات‌های کامپیوتری بود و این روبات‌ها می‌توانند کارهای دشوار را به راحتی انجام دهند و در مکان‌های خطرناک می‌توان از این ماشین‌های خودکار به جای انسان استفاده کرد. به دلیل اتوماسیون صنعتی تعداد کارکنان کاهش می یابد و به همین دلیل شرکت ها می توانند در هزینه های خود صرفه جویی کنند، اما ماشین آلات رباتیک در ابتدا بسیار گران هستند اما هر چه تعداد کارکنان کمتر در شرکت این ضرر را در آینده جبران کنند. احتمال خرابی ماشین آلات کمتر است در این صورت هزینه زیادی خواهد داشت

نیاز به اتوماسیون چیست؟

با کمک اتوماسیون می توانیم تا 90 درصد جایگزین کنیم یا می توانیم کاهش دهیم و انسان ها می توانند خطا ایجاد کنند و در شرایط خاصی خطا افزایش می یابد و به همین دلیل به اتوماسیون نیاز داریم. دستگاه های خودکار می توانند بدون هیچ خطایی کار کنند و قابل اعتماد هستند و کار را بسیار سریع و دقیق انجام می دهند. دستگاه خودکار می‌تواند جایگزین انسان‌ها شود که به کار فیزیکی سخت نیاز است و دستگاه خودکار می‌تواند در مکان‌های خطرناک کار کند. دستگاه خودکار می تواند کارهایی را انجام دهد که فراتر از توانایی های انسان است.

انواع اتوماسیون چیست؟

سه نوع اتوماسیون وجود دارد که آنها هستند

اتوماسیون قابل برنامه ریزی
اتوماسیون انعطاف پذیر
اتوماسیون ثابت
اتوماسیون قابل برنامه ریزی

با استفاده از اتوماسیون قابل برنامه ریزی، اتوماسیون تولید می تواند پیکربندی های مختلف محصول را مدیریت کند. در اتوماسیون قابل برنامه ریزی، توالی عملیات توسط برنامه کنترل می شود و این برنامه مجموعه ای از دستورالعمل ها خواهد بود و سیستم قادر به خواندن این دستورالعمل ها خواهد بود و قادر است طبق این دستورالعمل ها عملیات لازم را انجام دهد. این نوع اتوماسیون باعث می شود تا سیستم تغییرات و تغییرات در پیکربندی محصول را مدیریت کند و برای تولید دسته ای بسیار مفید است.

اتوماسیون انعطاف پذیر

با این نوع اتوماسیون، سیستم می تواند خیلی سریع از یک کار به کار دیگر تغییر کند و زمان زیادی نمی برد. با استفاده از اتوماسیون انعطاف پذیر می توان انواع مختلفی از محصولات را تولید کرد. برنامه ریزی مجدد سیستم و تغییر تنظیمات فیزیکی در این امر بسیار سریع است و به همین دلیل سیستم قادر است محصولات مختلف را با زمان کمتری تولید کند. این نوع اتوماسیون برای مقابله با تنوع محصول نرم واقعاً انعطاف پذیر است، نرخ تولید حداقل خواهد بود، ساخت مخلوط های مختلف محصولات را می توان انجام داد.

اتوماسیون ثابت

در این نوع عملیات، توالی پردازش عملیات توسط پیکربندی تجهیزات انجام می شود. عملیات توالی دشوار نخواهد بود و می تواند بسیار ساده باشد. اساساً یک اتوماسیون ثابت را می توان ترکیب یا ادغام عملیات های مختلف در یک تجهیزات در نظر گرفت و این امر سیستم را بسیار پیچیده می کند. هزینه اولیه برای این اتوماسیون بسیار بالا خواهد بود و نرخ تولید در این امر بسیار بالا خواهد بود

تفاوت بین اتوماسیون ثابت و اتوماسیون قابل برنامه ریزی چیست؟

در اتوماسیون ثابت، عملیات پردازش یا مونتاژ در یک سیستم توسط پیکربندی تجهیزات ثابت می شود، در حالی که در مورد اتوماسیون قابل برنامه ریزی، تجهیزات تولید می توانند توالی عملیات را تغییر دهند.

به طوری که بتواند انواع پیکربندی محصول را پردازش کند.
اتوماسیون ثابت از ایستگاه های کاری تشکیل شده و به نوار نقاله ها متصل خواهد شد، در حالی که در صورت اتوماسیون قابل برنامه ریزی، عملیات توسط یک برنامه مدیریت می شود و این برنامه دارای مجموعه ای از کد دستورالعمل ها خواهد بود و سیستم طبق این دستورالعمل عمل می کند.
در اتوماسیون ثابت هزینه تجهیزات سفارشی واقعاً بالا است، در حالی که در صورت اتوماسیون قابل برنامه ریزی، سرمایه گذاری بالایی برای تجهیزات عمومی مورد نیاز است.
راندمان و نرخ تولید اتوماسیون ثابت در مقایسه با اتوماسیون قابل برنامه ریزی بالا است و دلیل این امر می تواند پیکربندی متفاوت محصول در اتوماسیون قابل برنامه ریزی باشد.
در اتوماسیون قابل برنامه ریزی، سیستم می تواند پیکربندی محصول مختلف را مدیریت کند در حالی که در اتوماسیون ثابت این امکان وجود ندارد.
اتوماسیون قابل برنامه ریزی برای تولید متوسط ​​و اتوماسیون ثابت برای تولید عمده استفاده می شود.
ابزارهای مورد نیاز برای اتوماسیون چیست؟

برای انجام اتوماسیون ابزارهای خاصی مورد نیاز است که عبارتند از: کنترل کننده های منطقی قابل برنامه ریزی، SCADA، رابط ماشین انسانی (HMI)، VFD. PLC یک دستگاه الکترونیکی است و می تواند عملکردهای خاصی مانند زمان بندی، توالی منطقی، کنترل حسابی و مقدار زیادی را انجام دهد. PLC توسط یک نرم افزار برنامه نویسی کنترل می شود و سیم کشی کمتری برای PLC نیاز است. با استفاده از SCADA کنترل فرآیند صنعتی بلادرنگ امکان پذیر است و با کمک این ریموت و یا تجهیزات محلی در یک کارخانه می توان نظارت کرد. سیستم SCADA می تواند عیوب یک سیستم را تعیین کند و می تواند پیامی را به سیستم کنترل ارسال کند. با کمک HMI رابط انسان و ماشین به دست می آید.

اجزا و سیستم های کنترلی مورد استفاده در اتوماسیون چیست؟

در PLC از سنسورهای خاصی برای تعیین ورودی استفاده می شود و سیگنال با استفاده از فرستنده منتقل می شود. برای کنترل عملیات از سیستم های کنترلی مانند PLC، PID و DCS استفاده می شود. از دستگاه های خروجی مانند محرک ها، درایوها، شیرهای کنترل و غیره استفاده می شود.

اتوماسیون تست چیست؟

تست اتوماسیونی که هیچ ضرری نسبت به تست دستی ندارد. از یک نرم افزار برای انجام تست ها استفاده می کند و با این کار می تواند تشخیص دهد که خروجی واقعی و پیش بینی شده یکسان است یا خیر.

مزایای اتوماسیون چیست؟

بهره وری افزایش می یابد
کیفیت بهبود یافته
هزینه کاهش می یابد
ایمنی در شرایط کار
در کارهای خسته کننده جایگزین اپراتورهای انسانی می شود
به همین دلیل عملیات در محیط های خطرناک امکان پذیر است
دقت
قابلیت اطمینان
کیفیت
می تواند کارهایی را انجام دهد که فراتر از توانایی انسان است
معایب اتوماسیون چیست؟

حسگرها یا روبات‌هایی که در اتوماسیون استفاده می‌شوند، نمی‌توانند هیچ قضاوتی را تحمل کنند
تعمیر آن زمان می برد
می تواند خطرناک باشد و همچنین می تواند مشکلاتی ایجاد کند
هزینه اولیه برای نصب ماشین آلات و تجهیزات بالا خواهد بود
تعمیر و نگهداری بالا برای ماشین های خودکار مورد نیاز است

نمودارهای "نردبان".
فصل 6 - منطق نردبان
نسخه PDF

نمودارهای نردبانی، شماتیک های تخصصی هستند که معمولاً برای مستندسازی سیستم های منطق کنترل صنعتی استفاده می شوند.

آنها را نمودارهای "نردبانی" می نامند، زیرا شبیه یک نردبان هستند، با دو ریل عمودی (تغذیه برق) و به همان تعداد "پله" (خطوط افقی) که مدارهای کنترلی برای نمایش وجود دارد.

اگر بخواهیم نمودار نردبانی ساده ای را ترسیم کنیم که لامپی را نشان می دهد که توسط یک سوئیچ دستی کنترل می شود، به شکل زیر است:

نمودار نردبانی ساده که لامپی را نشان می دهد که با کلید دستی کنترل می شود.

نام‌های "L1" و "L2" به دو قطب یک منبع تغذیه 120 VAC اشاره دارد، مگر اینکه خلاف آن ذکر شده باشد. L1 هادی "گرم" و L2 هادی زمینی ("خنثی") است.

این نام گذاری ها هیچ ربطی به سلف ها ندارند، فقط برای اینکه همه چیز گیج کننده باشد. ترانسفورماتور یا ژنراتور واقعی که برق این مدار را تامین می کند برای سادگی حذف شده است. در واقعیت، مدار چیزی شبیه به این است:

ترانسفورماتور یا ژنراتور واقعی که برق این مدار را تامین می کند.

به طور معمول در مدارهای منطقی رله صنعتی، اما نه همیشه، ولتاژ کاری برای کنتاکت های سوئیچ و سیم پیچ های رله 120 ولت متناوب خواهد بود.

سیستم‌های AC و حتی DC ولتاژ پایین‌تر گاهی اوقات بر اساس نمودارهای «نردبانی» ساخته و مستند می‌شوند:

گاهی اوقات سیستم های AC و حتی DC با ولتاژ پایین ساخته و مستند می شوند

تا زمانی که کنتاکت‌های سوئیچ و سیم‌پیچ‌های رله همگی دارای رتبه‌بندی مناسب باشند، واقعاً مهم نیست که چه سطح ولتاژی برای کارکرد سیستم انتخاب می‌شود.

اهمیت اعداد سیم در یک مدار
به عدد "1" روی سیم بین کلید و لامپ توجه کنید. در دنیای واقعی، هر جا که تشخیص آن راحت باشد، آن سیم با آن شماره، با استفاده از برچسب های انقباض حرارتی یا چسب برچسب گذاری می شود.

سیم های منتهی به سوئیچ به ترتیب دارای برچسب "L1" و "1" هستند. سیم های منتهی به لامپ به ترتیب دارای برچسب "1" و "L2" هستند.

این شماره های سیم مونتاژ و نگهداری را بسیار آسان می کند. هر هادی دارای شماره سیم منحصر به فرد خود برای سیستم کنترلی است که در آن استفاده می شود.

شماره سیم در هیچ نقطه اتصال یا گره ای تغییر نمی کند، حتی اگر اندازه، رنگ یا طول سیم در داخل یا خارج از نقطه اتصال تغییر کند.

البته ترجیحاً حفظ رنگ های سیم ثابت است، اما این همیشه عملی نیست. سیستم پی ال سی آنچه مهم است این است که هر نقطه الکتریکی پیوسته در مدار کنترل دارای همان شماره سیم باشد.

به عنوان مثال، این بخش مدار را با سیم #25 به عنوان یک رزوه نقطه ای پیوسته الکتریکی به دستگاه های مختلف در نظر بگیرید:

نخ زنی نقطه ای پیوسته الکتریکی به بسیاری از دستگاه های مختلف.

مکان عناصر مناسب در نمودار نردبانی
در نمودارهای نردبانی، دستگاه بار (لامپ، سیم پیچ رله، سیم پیچ برقی و غیره) تقریباً همیشه در سمت راست پله کشیده می شود.

در حالی که از نظر الکتریکی اهمیتی ندارد که سیم پیچ رله در کجای پله قرار دارد، مهم است که کدام انتهای منبع تغذیه نردبان به زمین متصل باشد تا عملکرد قابل اعتمادی داشته باشد.

برای مثال این مدار را در نظر بگیرید:

منبع تغذیه نردبان برای عملکرد قابل اطمینان، زمین است.

در اینجا، لامپ (بار) در سمت راست پله قرار دارد، و همچنین اتصال زمین برای منبع تغذیه.

این تصادفی یا تصادفی نیست. بلکه یک عنصر هدفمند از تمرین خوب طراحی است.

فرض کنید که سیم شماره 1 به طور تصادفی با زمین تماس پیدا می کند، عایق آن سیم مالش داده شده است به طوری که هادی لخت با مجرای فلزی متصل به زمین تماس پیدا می کند.

مدار ما اکنون به صورت زیر عمل می کند:

هادی لخت با مجرای فلزی متصل به زمین تماس پیدا کرد.

با اتصال هر دو طرف لامپ به زمین، لامپ "کوتاه" می شود و قادر به دریافت برق برای روشن شدن نیست.

اگر قرار بود سوئیچ بسته شود، یک اتصال کوتاه ایجاد می شود و بلافاصله فیوز منفجر می شود.

با این حال، در نظر بگیرید که با همان خطا چه اتفاقی برای مدار می افتد (سیم شماره 1 در تماس با زمین است)، به جز این که این بار موقعیت های کلید و فیوز را عوض می کنیم (L2 هنوز زمین است):

موقعیت سوئیچ و فیوز را عوض کنید.

این بار اتصال تصادفی سیم شماره 1 به لامپ باعث برق می شود در حالی که کلید هیچ تاثیری نخواهد داشت.

داشتن سیستمی که در صورت خطای زمین فیوز می زند بسیار ایمن تر از سیستمی است که در صورت بروز همان خطا به طور غیرقابل کنترلی لامپ ها، رله ها یا شیر برقی ها را روشن می کند.

به همین دلیل، بار(ها) باید همیشه در نزدیکترین هادی برق زمینی در نمودار نردبانی قرار گیرند.

مرور:

نمودارهای نردبانی (گاهی اوقات "منطق نردبان" نامیده می شود) نوعی نماد و نماد الکتریکی هستند که اغلب برای نشان دادن نحوه اتصال سوئیچ ها و رله های الکترومکانیکی استفاده می شود.
دو خط عمودی "ریل" نامیده می شوند و به قطب های مخالف یک منبع تغذیه، معمولاً 120 ولت متناوب متصل می شوند. L1 سیم AC "گرم" و L2 هادی "خنثی" (زمین شده) را مشخص می کند.
خطوط افقی در نمودار نردبانی "پله" نامیده می شوند که هر یک نشان دهنده یک مدار موازی منحصر به فرد است.

انچ بین قطب های منبع تغذیه
به طور معمول، سیم ها در سیستم های کنترل با اعداد و/یا حروف برای شناسایی مشخص می شوند. قانون این است که همه نقاط متصل دائمی (از نظر الکتریکی مشترک) باید یک برچسب داشته باشند.

Automation Master یک پروژه منبع باز[1] است که توسط جامعه نگهداری می شود. Automation Master برای کمک به طراحی، پیاده سازی و بهره برداری از یک سیستم خودکار ایجاد شده است.

نصب و راه اندازی هر سیستم خودکار بسیار زمان بر و پرهزینه است. بیشتر زمان صرف شده برای راه‌اندازی یک سیستم خودکار را می‌توان در مشکلات ارائه یک آزمایش مؤثر از سیستم مبتنی بر رایانه در آزمایشگاه یکپارچه‌ساز جستجو کرد.

تکنیک‌های آزمایش سنتی مستلزم راه‌اندازی تجهیزات به اندازه عملی در آزمایشگاه، و سیم‌کشی یک پانل شبیه‌ساز حاوی سوئیچ‌ها و چراغ‌های نشانگر به همه ماژول‌های I/O در PLC بود. ایستگاه‌های اپراتور به این «لانه موش‌ها» از سیم‌ها، سوئیچ‌ها، چراغ‌های نشانگر و تجهیزات برای آزمایش متصل خواهند شد.

نرم افزار PLC با ترتیب دادن سوئیچ های ضامن برای ورود سیگنال های الکتریکی به کارت های ورودی روی PLC، و سپس مشاهده پاسخ توسط نرم افزار روی چراغ های نشانگر و کنسول های اپراتور آزمایش می شود. برای سیستم‌های ساده کوچک، این نوع آزمایش قابل مدیریت بود، و درجاتی از اطمینان حاصل می‌شد که نرم‌افزار کنترل پس از نصب کار می‌کند. با این حال، مقدار زمان صرف شده برای انجام آزمایش نسبتاً زیاد بود و نمی‌توان به یک آزمایش زمان واقعی دست یافت.

با بزرگ‌تر شدن و پیچیده‌تر شدن سیستم‌ها، این روش آزمایش تنها با هزینه‌ای قابل توجه، به بررسی اولیه سخت‌افزار و پیکربندی می‌پردازد. آزمایش توالی‌های منطقی پیچیده، یک عمل بیهوده بدون توانایی بازتولید دقیق روابط زمان‌بندی بین سیگنال‌ها است. آنچه مورد نیاز بود، توانایی اعمال نرم افزار سیستم کنترل در یک محیط واقعی بود. شبیه سازی زمان واقعی این خلاء را پر می کند. شبیه‌سازهای زمان واقعی مانند Automation Master بسته‌های نرم‌افزاری مبتنی بر کامپیوتر هستند که از مدلی برای تقلید واکنش سیستم خودکار به نرم‌افزار کنترل استفاده می‌کنند.
مکس هیچنز و جورج روت کار بر روی پروژه های اتوماسیون صنعتی دلتا را در اواخر دهه 1970 آغاز کردند. یکی از اولین پروژه های آنها یک سیستم خودروی هدایت شونده خودکار برای شرکت تایر و لاستیک گودیر در لاتون، اوکلاهاما بود. این سیستم قرار بود به طور خودکار مواد و کالاهای نهایی را در اطراف یک کارخانه بزرگ تایر حمل کند.

تجربه قبلی آقای هیچنز و آقای رات در توسعه نرم‌افزار عمدتاً در محیط‌های اداری بود که می‌توان منطق را بر اساس CRT ساده یا خروجی چاپی اشکال زدایی کرد. بنابراین، پس از چهار ماه نوشتن نرم‌افزار برای سیستم خودکار، آنها نرم‌افزار را وارد میدان کردند و به این ترتیب «تعمید» خود را وارد دنیای واقعی اشکال‌زدایی سیستم‌های خودکار بزرگ کردند. یک وسیله نقلیه اتوماتیک برای انجام یک کار اعزام می شود و در مقصد خود ظاهر نمی شود. ابتدا باید وسیله نقلیه‌ای را پیدا می‌کردند که می‌توانست در هر نقطه از تأسیسات عظیم باشد، سپس سعی می‌کردند بفهمند چه مشکلی رخ داده است. بعد از 6 ماه روز 16 ساعته - 7 روز در هفته، بالاخره سیستم را راه اندازی کردند.

آقای هیچنز و آقای روت پروژه های خودروی هدایت خودکار دیگری داشتند و تصمیم گرفتند که تجربه اشکال زدایی گودیر را تکرار نکنند. بنابراین، آنها یک شبیه‌ساز سفارشی می‌سازند که به کنترل‌کننده سیستم خودروی هدایت‌شده متصل می‌شود و وانمود می‌کند که کف کارخانه است. فعالیت خودروهای هدایت شونده بر روی یک نمایشگر گرافیکی رنگی نمایش داده شد. نرم‌افزار را می‌توان بر روی میز آن‌ها اشکال زدایی کرد و با تمام شده و اشکال زدایی به میدان رفت و با حداقل تلاش نصب کرد.

مدتی بعد، آقای Hitchens و آقای Rote در حال نمایش شبیه ساز AGV خود به Conco-Tellus، سازنده سیستم های نوار نقاله بودند، زمانی که از آنها پرسیده شد که آیا می توانند یک شبیه ساز برای سیستم های نوار نقاله بسازند. البته پاسخ مثبت بود و شبیه ساز زمان واقعی نقاله (RTCS) متولد شد.[2] RTCS یک سیستم سفارشی با 3 کامپیوتر تک برد بود. در سال 1985 حق ثبت اختراع [3] برای آن اعطا شد.

RTCS یک محصول تخصصی بود که بازار بزرگی نداشت، اما آقای هیچنز و آقای روت به اصلاح و توسعه ادامه دادند. در این زمان کامپیوتر IBM معرفی شد و از آن برای ساخت پایگاه داده لازم برای شبیه ساز استفاده شد. در اواسط دهه 1980، یکی از مدیران آزمایشگاه‌های بل این شبیه‌ساز را دید و می‌خواست آن را برای مدل‌سازی پروژه‌های توسعه نرم‌افزار امتحان کند. در جعبه سخت افزار سفارشی غیر عملی بود. اما از آنجایی که این کد برای پردازنده‌های اینتل نوشته شده بود، احتمالاً می‌توان آن را برای اجرا در رایانه شخصی تبدیل کرد.

در ازای استفاده رایگان از نرم‌افزار، آزمایشگاه‌های بل یک سیستم توسعه و دو مهندس نرم‌افزار را برای کمک به تبدیل کمک کردند. معلوم شد که خیلی سخت نیست و در عرض چند هفته RTCS روی رایانه شخصی اجرا شد. تقریباً، رایانه شخصی قدرت کافی برای برآوردن زمان واقعی محاسباتی که RTCS مورد نیاز است را نداشت. با این حال، یک سیستم نمایشی عالی ساخت. اکنون تنها چیزی که لازم بود یک دیسک بود و نه 100 پوند تجهیزات کامپیوتری.

همانطور که کامپیوتر 8088 به 80286 تبدیل شد، مشتریان به طور فزاینده ای تمایلی به خرج کردن هزاران دلار برای یک قطعه سفارشی از تجهیزات کامپیوتری نداشتند. زمانی که کامپیوترهای شخصی 80386 وارد بازار شدند، RTCS دیگر بازاری نداشت. خوشبختانه 80386 و s

متعاقباً 80486 قدرت کافی برای اجرای شبیه‌سازی را در زمان واقعی داشت و Automation Master[4] متولد شد.

توسعه تا اواسط دهه 1990 ادامه یافت، زمانی که به دلایل متعدد، عمدتاً مرگ جورج روت، متوقف شد. در این زمان، Automation Master هزاران ساعت توسعه و استفاده را در خود جای داده بود.

Automation Master تا سال 2013 که مکس هیچنز تصمیم به ایجاد یک پروژه منبع باز[1] و انتشار آن در حوزه عمومی گرفت، رو به ضعف بود.